卫生级阀门

我国首部阀门产品强制性国家标准实施

　　由中国机械工业联合会提出，国家质检总局、国家标准化管理委员会批准发布的GB26640-2011《阀门壳体最小壁厚尺寸要求规范》国家新产品标准，今年9月起在全国阀门业正式实施。这是我国第一部针对阀门产品的强制性国家标准。 　　据了解，有些企业在阀门产品生产中，忽视产品质量，有的为了降低成本甚至偷工减料，给生产带来一定安全隐患。第一部阀门产品国家标准的实施，最大限度地保障产品设备和人员的安全。 　　《中华人民共和国标准化法》第十四条规定，不符合强制性国家标准的产品，禁止生产、销售和进口。

保存和维护闲置的阀门的几点建议

　　1、为什么切断阀应尽量选用硬密封? 　　切断阀门要求泄漏越低越好，软密封阀的泄漏是最低的，切断效果当然好，但不耐磨、可靠性差。从泄漏量又小、密封又可靠的双重标准来看，软密封切断就不如硬密封切断好。如全功能超轻型调节阀，密封而堆有耐磨合金保护，可靠性高，泄漏率达10-7，已经能够满足切断阀的要求。 　　2、为什么双密封阀不能当作切断阀使用? 　　双座阀门阀芯的优点是力平衡结构，允许压差大，而它突出的缺点是两个密封面不能同时良好接触，造成泄漏大。如果把它人为地、强制性地用于切断场合，显然效果不好，即便为它作了许多改进(如双密封套筒阀)，也是不可取的。 　　3、为什么双座阀小开度工作时容易振荡? 　　对单芯而言，当介质是流开型时，阀门稳定性好;当介质是流闭型时，阀的稳定性差。双座阀有两个阀芯，下阀芯处于流闭，上阀芯处于流开，这样，在小开度工作时，流闭型的阀芯就容易引起阀的振动，这就是双座阀不能用于小开度工作的原因所在。 　　4、什么直行程调节阀防堵性能差，角行程阀防堵性能好? 　　直行程阀门阀芯是垂直节流，而介质是水平流进流出，阀腔内流道必然转弯倒拐，使阀的流路变得相当复杂(形状如倒''S''型)。这样，存在许多死区，为介质的沉淀提供了空间，长此以往，造成堵塞。角行程阀节流的方向就是水平方向，介质水平流进，水平流出，容易把不干净介质带走，同时流路简单，介质沉淀的空间也很少，所以角行程阀防堵性能好。 　　5、为什么直行程调节阀阀杆较细? 　　直行程调节阀门它涉及一个简单的机械原理：滑动摩擦大、滚动摩擦小。直行程阀的阀杆上下运动，填料稍压紧一点，它就会把阀杆包得很紧，产生较大的回差。为此，阀杆设计得非常细小，填料又常用摩擦系数小的四氟填料，以便减少回差，但由此派出的问题是阀杆细，则易弯，填料寿命也短。解决这个问题，最好的办法就是用旅转阀阀杆，即角行程类的调节阀，它的阀杆比直行程阀杆粗2～3倍，且选用寿命长的石墨填料，阀杆刚度好，填料寿命长，其摩擦力矩反而小、回差小。 　　6、为什么角行程类阀的切断压差较大? 　　角行程类阀门的切断压差较大，是因为介质在阀芯或阀板上产生的合力对转动轴产生的力矩非常小，因此，它能承受较大的压差。 　　7、为什么套筒阀代替单、双座阀却没有如愿以偿? 　　60年代问世的套筒阀门，70年代在国内外大量使用，80年代引进的石化装置中套筒阀占的比率较大，那时，不少人认为，套筒阀可以取代单、双座阀，成为第二代产品。到如今，并非如此，单座阀、双座阀、套筒阀都得到同等的使用。这是因为套筒阀只是改进了节流形式、稳定性和维护好于单座阀，但它重量、防堵和泄漏指标上与单、双座阀一致，它怎能取代单、双座阀呢?所以，就只能共同使用。 　　8、为什么脱盐水介质使用衬胶蝶阀、衬氟隔膜阀使用寿命短? 　　脱盐水介质中含有低浓度的酸或碱，它们对橡胶有较大的腐蚀性。橡胶的被腐蚀表现为膨胀、老化、强度低，用衬胶的蝶阀、隔膜阀使用效果都差，其实质就是橡胶不耐腐蚀所致。后衬胶隔膜阀改进为耐腐蚀性能好的衬氟隔膜阀，但衬氟隔膜阀的膜片又经不住上下折叠而被折破，造成机械性破坏，阀的寿命变短。 　　现在最好的办法是用水处理专用球阀，它可以使用到5～8年。 　　9、为什么在气动阀中活塞执行机构使用会越来越多? 　　对于气动阀而言，活塞执行机构可充分利用气源压力，使执行机构的尺寸比薄膜式更小巧，推力更大，活塞中的O型圈也比薄膜可靠，因此它的使用会越来越多。 　　10、为什么说选型比计算更重要? 　　计算与选型比较而言，选型要重要得多，复杂得多。因为计算只是一个简单的公式计算，它的本身不在于公式的精确度，而在于所给定的工艺参数是否准确。选型涉及到的内容较多，稍不慎，便会导致选型不当，不仅造成人力、物力、财力的浪费，而且使用效果还不理想，带来若干使用问题，如可靠性、寿命、运行质量等。

试压泵工作原理与安全操纵规程及故障排除

　　试压泵工作原理 　　试压泵主要是作为各种压力容器、设备(如化工容器、泵体、阀门和管道等)在试验压力时用的一种加压设备。因此，它的最大特点是排出压力很高，一般试压泵都达几百大气压，超高压试压泵达上万大气压，而流量一般较小，大多还不到lm3/h。但是输出流量小并不会增加试压所需的时间，因为容器试压并不是由试压泵去灌满后才能完成试压的。通常试压工艺过程是需要先在容器内灌满液体，然后留出接头与试压泵出口相连。利用液体具有等值地传递作用力的原理，这样当试压泵出口达某一压力值时，容器内也相应地受到此压力，从而达试验压力的目的。 　　试压泵的工作液体一般是水，也可以为纯净的矿物油。一般试压泵主要有手动和电动两种。 　　手动试压泵由于排出压力较高，因此一般都属于单作用柱塞式往复泵。它主要由泵体、柱塞、手摇柄和放水阀等组成。 　　电动试压泵的基本结构和手动试压泵大致相同。泵缸由4个单作用柱塞组成。传动部分是依靠电动机带动蜗轮蜗杆减速装置，由蜗轮轴上的偏心轮推动柱塞做往复运动的。 　　试压泵安全操纵规程 　　1、严格按照试压要求的规定进行试压试验，试压件应整洁、干净、易检验。 　　2、试压前应检查电气系统和接地情况，校对压力表，试压泵运转及润滑是否良好，试压表的最大度数，不小于试验压力的1.5倍。 　　3、试压预备工作中应安排进水口与排水口位置，试压充水时先打开排气孔，卸下压力表，使容器内空气放净，待排气孔和压力表接管口出水时，再装表和封闭排气孔。 　　4、升压必须缓慢、不准超压，试压件升到一定压力后禁止捶击。试件及管线如发现缺陷，应先降压于零位后再处理，不准带压工作。 　　5、负压、低压的试件、小容器可一次升压到一定的压力后，保压检查。容积大的试件，可以分段升压和检查。 　　6、试压件必须放置平稳，试压部位经检验不得渗漏。 　　7、试压工作结束后先放水、卸压后再拆卸螺栓，冬季试压后，必须立即将水放净，以防冻坏设备。 　　8、紧固螺栓应使其受力均匀，防止局部变形，造成破裂。 　　9、试压泵应专人操纵，每次试压必须两人以上，并有专人指挥在未放水前，要坚守岗位。 　　10、将检查到的缺陷部位要做出标记，并填写试压记录。 　　试压泵常见故障现象 　　压力不上升或上升缓慢 　　1、开关未拧紧，钢球变形、进水阀不密封 　　2、滤网进水管堵塞或管道连接处漏水。3、柱塞部位漏水。 　　1、拧紧开关，更换(3)钢球(14)玻璃球或钢球G9Crl3。 　　2、更换介质清除堵塞物，消除漏水现象 　　3、更换YX密封圈(9) 　　保压时间短 　　1、出水阀微量渗漏。 　　2、其它部件连接处渗漏。 　　1、清洗阀芯、更换型圈。 　　2、拧紧连接处螺栓、更换密封件。

ZZYP煤气调节阀卡涩原因分析及改进

　　日照钢铁有限公司动力厂煤气综合利用发电车间现有8台50MW高炉煤气发电机组，总装机容量400MW，是目前国内冶金企业规模最大的高炉煤气综合利用发电厂，配套8台220t/h锅炉，锅炉的燃料就是炼铁生产过程中的剩余煤气。 　　1引言 　　日照钢铁有限公司动力厂煤气综合利用发电车间现有8台50MW高炉煤气发电机组，总装机容量400MW，是目前国内冶金企业规模最大的高炉煤气综合利用发电厂，配套8台220t/h锅炉，锅炉的燃料就是炼铁生产过程中的剩余煤气。为了实现对煤气管网压力和发电负荷的调节，每台锅炉设计有8台煤气调节阀，调节阀直径800mm。阀门工作原理比较简单就是执行机构接受DCS发出的4~20mA电流信号，经过阀门定位器将电信号转换为气压信号，推动活塞气缸动作，从而带动蝶阀阀板动作，改变阀板截流面积，达到调节介质流量的功能。但是在实际使用过程中煤气调节阀各类故障较多，从2010年度检修车间维修记录来看，共计处理煤气调节阀故障问题98台次，其中仪表信号、定位器问题8次，机械卡涩90台次，机械卡涩中仅有3次是填料压盖处过紧，其余的均是在前后轴套处卡涩。 　　以前一旦出现调节阀问题，往往是工艺人员从DCS监控画面发现调节阀的指令与反馈值不对应，联系热工仪表人员，仪表人员检查信号、线路、都正常，再联系机械维修人员将气动执行机构与阀体部件分离，在不带蝶阀阀板的情况下，发出信号与执行机构转动机械位置是一致的。机械人员的处理办法主要是在填料压盖处喷除锈剂润滑，人工加上管钳在轴上加力配合，反复活动。卡涩比较厉害的就用气焊烤轴套处，再严重的就需要停炉在管道上开人孔，大锤敲击阀板，仪表人员配合加大气动执行器气源压力，现场手动控制阀门定位器，协助强制活动阀门，但是以上办法只能解决一时，治标不治本，使用2~3个月后会继续出现阀门不灵活或者卡涩现象。 　　2原因分析 　　我们总结多年使用调节阀的经验，经过细致的研究，总结出造成调节阀卡涩的原因有如下几方面。 　　2.1安装方式不合适 　　现在大都是垂直、正立安装在水平管道上(阀板轴垂直水平面)，这种方法是保证执行机构在煤气管道的上部，但是阀的后轴处于管道底部，煤气管道中的水分、杂质等就会落到或淤积于后轴承处，日久天长将空隙填满，造成腐蚀卡住阀轴。 　　2.2设计结构不合理 　　经过历次解体维修发现，阀板驱动轴的轴套与阀体的间隙处被一些异物充满，有泥渣、水、锈蚀等结垢。而且原设计的轴套长度太大，调节阀的前后轴轴套部位承受阀轴来回转动的摩擦力，随着运行时间的延长，煤气中的粉尘，管道的锈蚀杂质等就容易进入轴套间隙，增大自身转动阻力，逐渐积累的混合物就会将空隙填满，将阀轴、轴套和阀体固化在一体，阻碍阀轴的灵活转动。 　　2.3煤气腐蚀 　　目前国内所有钢厂高炉煤气管道都存在着严重的腐蚀现象，煤气管道受到较强的腐蚀，主要表现在补偿器会经常洞蚀开裂，管路上煤气泄漏、管线上的阀门、减压阀等部件由于腐蚀无法正常运行，高炉煤气的腐蚀性给设备运行和煤气管道带来了严重的安全隐患。 　　我们的煤气管道同样也存在局部腐蚀透漏气和补偿器波纹管处洞蚀滴水的现象，由此可知对阀门影响也是很严重的，为了对煤气腐蚀情况进行分析，我们在发电车间的两路煤气管道处分别取煤气样进行分析化验。 　　表1高炉煤气中的成分分析%VOL 　　高温的H2、CO、H2O等对钢铁亦有相当的腐蚀，由于煤气中含水，特别是发电系统一般都在整个煤气管网的后面或者末端，管道中有着数量较多的冷凝水，经过检测日钢电厂煤气管道中凝结水pH值在5~6左右，电导率在2762μs/cm，此外含有大量铁离子、氯离子、根离子。部分资料显示Cl-和SO42-诱发应力腐蚀，就煤气管道和设备的腐蚀形态而言，主要是非均匀腐蚀，其具体表现形态为：(1)垢下腐蚀，又称缝隙腐蚀;(2)斑点腐蚀;(3)点腐蚀;(4)磨损腐蚀;(5)应力腐蚀。冷凝水的存在对管道具有一定的腐蚀性，电导率越高腐蚀速度越快。煤气介质脏污及腐蚀的特点是造成阀门卡涩的主要诱因。 　　2.4使用不当 　　由于目前煤气调节阀没有投入闭环自动调节运行，阀门依靠运行人员人为通过DCS设定开度进行调节，有时负荷比较稳定，阀板长时间处于某一固定的角度，不经常活动，也容易造成阀门的动作不灵活。 　　3改进措施 　　3.1安装方式 　　安装方式由垂直安装改为水平安装。避免介质中杂质、水分和污垢在重力的作用下沉积到轴套间隙处。 　　3.2降低煤气酸性 　　由于煤气酸性对整个煤气管道系统、大型阀门、补偿器等危害较大，已引起公司高层领导的关注，公司采用了在TRT入口处煤气管道处加喷碱液中和的办法，经过对发电煤气管道中冷凝水取样分析得知其pH值为6左右。 　　3.3对设计不合理的轴套部分进行改进 　　将轴套尺寸缩短，前轴套长度由400减为200，后轴套长度由800减为200。材质方面由不锈钢，根据JB/T1759-2010，改为可铸铜铜合金，牌号为：ZCuSn10Pb1。即使出现缝隙内部轻微结垢现象，由于轴套长度大为减少，所以摩擦力就相应减少了1/2到3/4，阀门动作相对就容易很多。同时也将此项改进建议无偿提供给供货厂家，以后再提报此类阀门备件时，要求厂家按照我们的要求定做。 　　检修检查中还发现，阀轴上部填料压盖过紧，个别的填料压盖螺丝因扭矩过大断裂。通过机加工重新加工压盖时，适当增大间隙，间隙处用黄油灌满，防止漏煤气。 　　3.4工艺方面 　　改进工艺规程，要求司炉人员每班对所有煤气调节阀进行活动试验，并做好表格记录指令与反馈值，防止阀板长时间固定在某一开度下，造成结垢固化抱轴。 　　3.5维修策略方面 　　购置4台备用调节阀，采用替换轮流维修法，就是一旦有停炉机会根据工艺人员活动试验情况，找出卡涩最严重的阀门，进行更换。下线的调节阀进行解体检修改进后，润滑保养备用，以节省停炉时间。 　　3.6润滑维护方面 　　每月对在线运行的煤气调节阀填料压盖，前后轴处加油润滑，做好设备的点检，及时了解设备运行状态。仪控人员做好控制部分(阀门定位器)设备的防雨、防腐，定期检查气源压力，各气源连接部分有无堵、漏现象，及压缩空气品质。 　　另外适当提高压缩气源压力，增大执行机构的输出力。仪表人员通过调节定位器前的减压阀，将压力稳定在0.5MPa左右。每次有停炉大修机会安排清理管道内的淤泥、杂质碎片等，以减少磨损腐蚀。 　　4实施效果 　　通过制定修改工艺规程，使操作人员也时刻关注调节阀的运行状态，达到了全员管理设备的目的，实际上也是状态维修模式的一个尝试。改进后减少了维修量，维修周期平均由原先的2~3个月延长到6~8个月，维修工人的劳动强度大大降低，关键是保证了调节阀的灵活、可靠，为锅炉安全稳定运行提供了设备保障。此种解决办法还可以推广到煤气管道上的其他大型阀门。